Всероссийский научно-исследовательский
конъюнктурный институт (ВНИКИ)
Тел: (499) 143-02-61
E-mail: vniki@vniki.msk.ru
119285, г.Москва,
ул. Пудовкина д. 4

В черной металлургии России

По мнению президента Российского союза поставщиков металлопродукции А. Романова, рынок металлопродукции в Российской Федерации восстановится к 2015 г. По его оценке, тенденции в строительстве пока не дают оснований заявлять о скором восстановлении спроса. В прошлом году резко сократился задел в строительстве. Это значит, что в текущем и в будущем годах объемы строительства сократятся. В этой ситуации выигрывают те, кто расширяет ассортимент выпускаемой продукции, выходит на новые рынки. В частности, Новосибирский завод им. Кузьмина имеет возможность выйти на докризисный уровень уже в 2010 г.
В обзоре представлено положение, складывающееся в настоящее время на предприятиях черной металлургии России.

По словам директора по производству - главного инженера “Череповецкого МЗ” А. Луценко, за 8 месяцев текущего года “Северсталь” со стана “5000” отгрузила потребителям 491 тыс. т толстого листа, что соответствует годовому показателю 2009 г.

За период январь - август 2010 г. ломозаготовительный сегмент дивизиона “Северсталь - Российская сталь” до 645,2 тыс. т, т. е. на 60% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года увеличил отгрузки лома на внутренний рынок. Расширение объемов переработки лома в текущем году обеспечивается за счет открытия новых производственных площадок в регионах активного ломообразования, а также оптимизации процесса заготовки и переработки металлолома на всех действующих предприятиях компании.

Компания “Северсталь-Втормет” не только смогла сохранить поставщиков в кризисный период, но и активно расширяет их сеть, в том числе в рамках проекта “Клиентоориентированность” (проект бизнес-системы ОАО “Северсталь”). В августе 2010 г. “Северсталь-Втормет” выиграла тендер на покупку металлолома у ООО “Деревообрабатывающий комбинат № 6”, расположенного в г. Железнодорожный Московской области (корпорация “Главстрой”), что также увеличит объем отгрузки вторсырья в адрес “Череповецкого МК”. В планы компании на 2010 г. входит повышение объемов отгружаемого на данное предприятие вторсырья до 0,89 млн. т, что превысит фактические показатели 2009 г. на 79,29%.

ЗАО “Северсталь ТПЗ-Шексна”, входящее в дивизион “Северсталь - Российская сталь”, за август - сентябрь текущего года освоило выпуск трех типоразмеров трубных профилей: 120х120, 200х200, 140х140. По словам генерального директора ЗАО “Северсталь ТПЗ-Шексна” В. Шестакова, освоенные трубные профили пользуются стабильным спросом у потребителей при использовании в строительстве и для ремонтно-эксплуатационных нужд. Таким образом, на сегодняшний день ассортиментная линейка продукции ЗАО “Северсталь ТПЗ-Шексна” включает пять освоенных типоразмеров сварных замкнутых трубных профилей. Предприятие производит электросварные прямошовные трубы круглого, прямоугольного и квадратного сечения из рядовых и конструкционных марок стали. Основное применение квадратных и прямоугольных профилей - изготовление конструкционных элементов в строительстве промышленных и коммерческих зданий (производственные корпуса, выставочные павильоны, склады, спортивные сооружения, торгово-развлекательные комплексы). Еще одна область их применения - производство подъемно-транспортных механизмов, ремонт элементов подвижного состава, машиностроение.

Компания “Северсталь-метиз”, также входящая в дивизион “Северсталь - Российская сталь”, получила одобрение одной из своих последних разработок - восьмипрядного каната с пластически обжатыми прядями. В мае 2010 г. в филиале “Волгоградский” компании “Северсталь-метиз” по специальному заказу был изготовлен восьмипрядный канат для компании ООО “ИЗ-Картэкс” - крупнейшего в России и других странах СНГ производителя и поставщика электроэкскаваторов. Новинка была протестирована в качестве подъемного каната на опытном образце карьерного экскаватора ЭКГ-12К, приобретенном партнером “ИЗ-Картэкс” - компанией ОАО “Олкон”. У каната был выявлен высокий уровень эксплуатационных характеристик: достаточная износостойкость, хорошие прочностные данные, низкий износ ручьев блоков. Изделие, таким образом, превосходит на 25 - 30% существующие шестипрядные аналоги. Продукт в полной мере соответствует поставленным задачам по показателям безаварийной работы, количеству выработки горной породы и другим параметрам оценки работы опытного экскаватора ЭКГ-12К. В настоящее время в филиале “Волгоградский” изготавливается второй аналогичный канат. По словам главного механика ОАО “Олкон” А. Смирнова, ранее на территории России в сегменте производства тяжелой горной техники канатная продукция подобного типа не была представлена.

Предприятия дивизиона “Северсталь - Российская сталь” развивают сотрудничество с заводом концерна “Комацу” в Ярославле. Так, ЗАО “Северсталь СМЦ-Колпино” осуществило поставку деталей для рамы гусеничного хода на завод по производству строительной техники ООО “Комацу Мануфэкчуринг Рус” в Ярославле (дочернего предприятия “Комацу”) для сборки экскаватора марки PС-200.

Весной 2010 г. компания “Северсталь СМЦ-Колпино” заключила соглашение о сотрудничестве с “Комацу Мануфэкчуринг Рус”. В июне текущего года колпинский металлоцентр “Северстали” приступил к производству опытной партии деталей хода экскаваторов. Первые экскаваторы модели PC-400, укомплектованные изготовленными “Северсталь СМЦ-Колпино” деталями для рам гусеничного хода и собранные “Комацу Мануфэкчуринг Рус”, уже отгружены потребителям. В ближайшее время данное предприятие приступает к изготовлению рам для гусеничных экскаваторов PC-220 и PC-200 LC.

Cотрудничество c “Комацу Мануфэкчуринг Рус” развивает и другое предприятие дивизиона - “Череповецкий МК”. В сентябре текущего года планируется подписание сторонами технического соглашения. В соответствии с данным документом начиная с IV квартала 2010 г. будут осуществляться поставки череповецкого листового проката для производства дорожно-строительной техники на заводе “Комацу” в Ярославле.

“Северсталь” осваивает технологию производства труб нового сортамента. Так, на данном предприятии приступили к выпуску труб с толщиной стенки 37,9 мм для строительства газопроводной системы “Ямал” ОАО “Газпром”. Трубы с такой толщиной стенок впервые в промышленном объеме будут произведены на трубопрокатном производстве “Череповецкий МК”.

По словам директора по сбыту “Череповецкого МК” Д. Горошкова, опыт по выпуску одношовных прямошовных труб большого диаметра, а также собственные мощности по производству штрипса, локализованные на единой площадке в г. Колпино Ленинградской области, позволяют комбинату оперативно реагировать на потребности клиента и осваивать новые сложные сортаменты труб большого диаметра (ТБД), перечень которых постоянно растет. В августе 2010 г. на Колпинской площадке “Северстали” в рамках проекта “Клиентоориентированность” освоена технология производства ТБД двух новых сортаментов. В августе доля новой продукции составила ⅓ месячного объема производства ТБД. За I полугодие 2010 г. “Северсталь” освоила технологию выпуска 13 новых сортаментов ТБД из штрипса со cтана “5000”. За аналогичный период прошлого года было освоено 11 наименований продукции.

Сервисный металлоцентр “Северстали” постоянно наращивает объем перерабатываемого проката. За 6 месяцев 2010 г. переработка металлопроката на ЗАО “Северсталь СМЦ-Колпино” превысила на 200% объем переработанной стали за весь 2009 г. - первый год работы металлоцентра “Северстали”.

По словам генерального директора “Северсталь СМЦ-Колпино” Ю. Биличенко, загрузку производства в I полугодии 2010 г. обеспечили заказы крупных машиностроительных предприятий, таких как “Ижорские заводы”, “ИЗ-Картэкс”, “Комацу”, а также организаций строительного комплекса. Значительно расширились за последнее время и регионы поставок. К примеру, такая продукция СМЦ, как сварной профиль, востребована на строящихся объектах в Тихвине, Великом Новгороде, Калуге, Астрахани, Петрозаводске, Москве, Сочи. Всего за 6 месяцев 2010 г. металлоцентром “Северстали” в г. Колпино было отгружено почти 2 тыс. т продукции.

Машиностроительный актив “Северстали” обновляет свои производственные мощности. Так, на ООО “ССМ-Тяжмаш” пущен в эксплуатацию многофункциональный фрезерный обрабатывающий центр. Оборудование позволит значительно повысить качество, скорость и точность обработки продукции, изготавливаемой для ОАО “Северсталь”. В конце августа 2010 г. был пущен в эксплуатацию новый многофункциональный обрабатывающий центр “SHW UF-6L” (Германия). Он позволяет производить обработку деталей до 12 м длиной, до 3 м шириной и до 4,5 м высотой, а также одновременно вести обработку и установку деталей. Вес обрабатываемой детали может достигать 240 т. Фрезерный обрабатывающий центр “SHW UniForce 6L” закуплен по инвестиционной программе ОАО “Северсталь” в рамках программы обновления производственных мощностей ООО “ССМ-Тяжмаш”. Первый этап программы обновления предполагает закупку шести металлообрабатывающих центров. Два из них - вертикально-фрезерный обрабатывающий центр японской фирмы “Okuma” и мощный немецкий металлообрабатывающий фрезерно-расточный центр “SHW UniForce 6L” - уже получены. Для работы на них специалисты ООО “ССМ-Тяжмаш” прошли стажировку в городах Алена (Германия), Москва и Череповец.

Предприятия дивизиона “Северсталь - Российская сталь” развивают международное сотрудничество. Так, ЗАО “Северсталь ТПЗ-Шексна” и предприятие сбытового сегмента дивизиона - АО “Северстальлат” подписали договор, в рамках которого был принят заказ на производство продукции на сентябрь 2010 г. в объеме 460 т. В производство приняты гнутые сварные профили по стандарту “EN 10219-1-06” размерами 100х100, 120х120, 200х200 мм, длиной 12 м и толщиной стенок от 3 до 10 мм. В настоящее время устойчивый спрос на профили “ТПЗ-Шексна” наблюдается на рынках Польши, стран Балтии и Скандинавии. Продукция востребована на крупных строительных объектах, где необходимы тяжелые и мощные конструкции. К тому же крупные конкуренты по данному продукту немногочисленны.

По сообщению директора по производству - главного инженера предприятия А. Луценко, в I полугодии 2010 г. “Череповецкий МК”, входящий в дивизион “Северсталь Российская Сталь”, выпустил 210 тыс. т металлопроката новых видов продукции (НВП). За этот период освоено 14 видов НВП, что превышает показатель прошлого года (в I полугодии 2009 г. - 12).
Наибольшее количество новых видов (6 из 14 НВП) освоено в производстве холодного проката. Рост обусловлен окончанием работ по освоению технологии производства целого спектра марок сталей горячекатаного травленого проката с особыми требованиями к качеству поверхности, полностью исключающими наличие поверхностных дефектов, в том числе таких, как “изломы” и “перегибы”. Данный продукт производится для автомобильной промышленности и используется в производстве деталей сельхозтехники, труб и профилей. В промышленных объемах этот новый вид продукции в настоящее время поставляется в сервисные центры Западной Европы и стран Балтии. Продукция отгружается таким потребителям, как “Rosso Spol”, “Polsider”, “Vosta-STAHLHAHDAL”. Кроме того, стабильность результатов в освоении новых продуктов продемонстрировали подразделение горячего проката на “Череповецком МК” и трубопрокатное производство в г. Колпино, которые осваивают продукцию для топливно-энергетического комплекса (ТЭК). По итогам I полугодия 2010 г. для ТЭК освоено производство четырех новых видов продукции, в частности штрипса с жесткими требованиями по коррозии из стали марки “08ХМФЧА” для изготовления прямошовных труб для нефтегазопроводов. В промышленных объемах (7215 т) начаты поставки этого продукта в адрес ОАО “Объединенная металлургическая компания” (“ОМК”). В число новых продуктов входят не имеющие аналогов в России инновационные виды штрипса, освоенные на стане “5000” трубопрокатного производства (ТПП). Это, в частности, штрипсовые стали наивысшей категории прочности “Х90” и “Х100”, предназначенные для удовлетворения перспективных потребностей российского и зарубежного рынков. Также в I полугодии 2010 г. были востребованы ТЭК два новых вида продукции для Волжского трубного завода и один для трубного завода в г. Колпино.

“Новолипецкий МК” продолжает модернизацию сталеплавильного производства. На основной площадке “НЛМК” в г. Липецк введен в строй действующих второй высокопроизводительный агрегат “Печь-ковш” мощностью около 4 млн. т стали в год. Его эксплуатация позволит компании снизить затраты на обработку металла при максимальном улучшении качества и увеличить выпуск новых марок стали для автомобилестроения, производства бытовой техники и труб.
Проект реализуется совместно с компанией “Siemens VAI” (Австрия) в рамках второго этапа Программы технического перевооружения “НЛМК”. Данный агрегат предназначен для внепечной обработки металла перед разливкой в слябы на машинах непрерывного литья заготовок. Первый аналогичный высокотехнологичный производственный комплекс был пущен в марте 2010 г.
Таким образом, суммарная мощность двух агрегатов “Печь-ковш” составляет около 8 млн. т в год. Для их обслуживания необходимо около 60 новых рабочих мест. Инвестиции в реализацию проекта строительства двух комплексов составили более 3 млрд. руб.

В 2011 г. в рамках модернизации производства “НЛМК” компания планирует ввести в строй еще два агрегата “Печь-ковш” общей производительностью около 4 млн. т в год. С учетом пуска новых агрегатов суммарный объем обрабатываемого металла составит около 12 млн. т.
Основными целями второго этапа программы технического перевооружения “НЛМК” в 2007 - 2012 гг. являются также увеличение мощностей по выплавке жидкой стали на 40% - до 17 млн. т в год, достижение максимальной самообеспеченности основными видами сырья, увеличение объема выпуска готового проката на 25% - до 10 млн. т в год за счет модернизации существующих и строительства новых мощностей по производству готового проката, а также повышение производительности труда и снижение негативного воздействия на окружающую среду.По итогам исследования медиа-холдинга “Эксперт” новые разработки, внедренные “НЛМК” за последние 5 лет, вошли в список 50 лучших инновационных проектов крупнейших российских предприятий. Кроме того, “НЛМК” включен в число инновационно активных компаний России.Предприятие представило четыре проекта: собственную технологию производства трансформаторной стали на первом отечественном лазерном технологическом комплексе, технологии производства уникального оцинкованного проката толщиной до 0,22 мм и до 4,0 мм, а также новую технологию обработки стали при продувке в конвертере.

Для реализации проектов “НЛМК” заключило кредитное соглашение с Европейским банком реконструкции и развития (ЕБРР) о привлечении 125 млн. евро для финансирования программы по повышению энергоэффективности. Согласно условиям соглашения, финансовые средства будут предоставлены ЕБРР двумя траншами сроком на 3 и 5 лет. Привлекаемые средства будут направлены на строительство утилизационной электростанции мощностью 150 МВт, использующей в качестве основного топлива доменный газ, выделяемый в процессе производства чугуна на “НЛМК”, а также на реализацию проектов по внедрению технологии вдувания пылеугольного топлива в доменном производстве. По словам вице-президента по финансам группы “НЛМК” Г. Аглямовой, реализация проектов с привлечением кредитных средств ЕБРР позволит снизить стоимость реализации работ, направленных на улучшение энергоэффективности производства, снижение выбросов углекислого газа в атмосферу, а также увеличение уровня самообеспеченности предприятия в электроэнергии до 56%.
На “Магнитогорском МК” в рамках реализации инвестиционного проекта “Строительство комплекса холодной прокатки” продолжается сооружение стана “2000”. Его основное назначение - выпуск высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката для автомобильной промышленности, а также для производителей бытовой техники и строительной отрасли. Мощность комплекса - 2 млн. т продукции в год.
В настоящее время начат монтаж технологического оборудования стана в подготовленных участках цеха. Начиная с лета будущего года предприятие начнет выдавать первую продукцию, не имеющую аналогов в России.
Ежесуточно на площадке занято более 1200 человек. Генеральными подрядчиками строительства выступили ЗАО “Строительный комплекс”, ООО “Маглин”, ОАО “Прокатмонтаж”, ОАО “ПО Монтажник”, ЗАО “Механоремонтный комплекс”. Генеральный проектировщик - ОАО “Магнитогорский Гипромез”.
Сегодня на строительной площадке стана “2000” заложен фундамент под каркас здания, близится к окончанию монтаж и изготовление металлоконструкций основного здания, выполнены более чем на треть кровельные работы, продолжается сооружение фундаментов под оборудование, основным поставщиком которого является немецкий машиностроительный концерн “SMS-Demag”.
На агрегате полимерных покрытий на ОАО “ММК” прошло испытание оборудования для горячего и холодного ламинирования стальной оцинкованной полосы и полосы с полимерным покрытием. В ходе испытаний успешно опробована технология нанесения неотделяемых декоративных, а также защитных легкоудаляемых пленок на клеевой и беcклеевой основе.
Летом 2009 г. в цехе покрытий ОАО “ММК” начата эксплуатация агрегата проектной мощностью 200 тыс. т в год, предназначенного для выпуска листового проката с полимерным покрытием. Оборудование поставлено итальянской компанией “Fata Hunter”. Ввод в строй данного агрегата существенно расширил возможности ОАО “ММК” по выпуску металлопроката с покрытием. Листовой прокат с нанесенной на поверхность декоративной пленкой находит широкое применение в строительстве для внутренней отделки помещений, а также используется для изготовления мебели, деталей бытовой техники и декоративных элементов. Такая продукция характеризуется хорошей защитой поверхности при эксплуатации и одновременно обладает большим ассортиментом различных текстур на любой вкус. Следует отметить, что по желанию заказчика обратная сторона такого металлопроката может представлять собой как оцинкованный лист без покрытия, так и с покрытием грунтовочным слоем или защитной эмалью с обратной стороны.
Ламинирующие защитные пленки предохраняют поверхность проката с полимерным покрытием от царапин, механических повреждений и загрязнения в процессе погрузочно-разгрузочных работ, транспортировки, переработки и монтажа готовых изделий у потребителя.
Таким образом, на ОАО “ММК” будет организовано производство уникальной продукции с пленочным защитным покрытием и пленочным декоративным покрытием, не имеющей аналогов на российском рынке.
ОАО “Мечел”, ведущая российская горнодобывающая и металлургическая компания, в сентябре 2010 г. сообщила о привлечении финансирования в объеме 2 млрд. долл. для рефинансирования существующих кредитных обязательств. Сумма привлеченного кредита распределена между заемщиками, представляющими горнодобывающий (ОАО “ХК “Якутуголь” и ОАО “УК “Южный Кузбасс” - по 857,1 млн. долл. каждый), металлургический (ОАО “Челябинский МК” - 95,3 млн.) и ферросплавный (ОАО “Южно-Уральский никелевый комбинат” - 190,5 млн.) дивизионы группы, и предоставляется двумя траншами сроком на 3 и 5 лет. Погашение кредита будет осуществляться ежемесячно равными долями по истечении льготного периода продолжительностью 9 и 15 месяцев для каждого из траншей соответственно.
Координаторами сделки были назначены банки “ING Bank N V” и “The Royal Bank of Scotland N V” По оценке старшего вице-президента предприятия по финансам С. Площенко, “Мечел” стала первой российской горно-металлургической компанией, которая после начала финансового кризиса смогла привлечь новый кредит.
7 сентября 2010 г. председатель правительства РФ В. Путин запустил в работу новый электросталеплавильный комплекс на ОАО “Ижсталь” в составе дуговой сталеплавильной печи емкостью 40 т (ДСП-40) и машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Производительность комплекса составит 300 тыс. т литой заготовки в год. В одной технологической цепочке с ДСП-40 и МНЛЗ будет запущен комплекс внепечной обработки стали. Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволит полностью перейти на выплавку стали в электропечах. Это один из ключевых этапов реализации масштабной программы технического перевооружения предприятия. Она предусматривает коренную реконструкцию сталеплавильного производства и модернизацию прокатных мощностей ОАО “Ижсталь”. Общая сумма инвестиций составит около 5,8 млрд. руб. По оценке председателя совета директоров ОАО “Мечел” И. Зюзина, реализация программы технического перевооружения обеспечит эффективность производства, снижение издержек, соответствие качества выпускаемой продукции мировым стандартам и позволит удовлетворить потребности отечественного оборонного комплекса, автомобильной, авиационной, ракетной и строительной отраслей промышленности в специальных марках стали. Вместе с тем проект имеет немаловажную социальную составляющую: реконструкция приведет к значительному увеличению налоговых платежей в бюджеты всех уровней, созданию новых рабочих мест, соответствующих самым современным требованиям промышленной безопасности, а также к многократному снижению вредных выбросов в атмосферу.
Компания ОАО “Мечел” сообщает о подписании соглашения о сотрудничестве с ОАО “ФСК ЕЭС” и ОАО “РусГидро”, определяющего взаимодействие сторон при реализации инвестиционных проектов строительства Нижне-Бурейской ГЭС и Эльгинского угольного комплекса.
Согласно подписанному документу, ОАО “РусГидро” построит Нижне-Бурейскую ГЭС, а также разработает схемы выдачи мощности станции. ОАО “Мечел” обеспечит ввод в эксплуатацию энергопринимающих устройств Эльгинского угольного комплекса. В свою очередь, ОАО “ФСК ЕЭС” построит объекты внешнего электроснабжения Эльгинского угольного комплекса и схемы выдачи мощности Нижне-Бурейской ГЭС.
Строительство электросетевых объектов внешнего электроснабжения комплекса начнется в 2011 г. и пройдет в два этапа. К 2013 г. в рамках первого этапа в Амурской области ОАО “ФСК ЕЭС” будет реконструирована подстанция Призейская (220 кВ), построены три новые подстанции аналогичной мощности и линия электропередачи Призейская - Эльгауголь протяженностью 270 км. К 2015 г. будут выполнены работы по расширению распределительного устройства на подстанции Призейская, построена 2-я линия электропередачи Призейская - Эльгауголь, а также установлен второй автотрансформатор мощностью 125 МВА на подстанции Эльгауголь.
Эльгинское угольное месторождение - крупнейшее в России по запасам каменного угля. Оно расположено в юго-восточной части Якутии, в 415 км к востоку от г. Нерюнгри и в 300 км от Байкало-Амурской магистрали. Балансовые запасы угля составляют 2,2 млрд. т.
На ОАО “Борский трубный завод” освоено производство сварных стальных профилей по ГОСТу 30245 - 2003, а также нового типоразмера электросварных труб - 15х15х1,5.
ОАО “Альметьевский трубный завод”, расположенный в Республике Татарстан и входящий в состав “ОМК”, установил в августе 2010 г. рекорд по отгрузке профильных труб в 7004 т. Впервые за всю историю завода был превышен месячный показатель в 7 тыс. т. Общий объем отгрузки труб составил 21329 т. С начала 2010 г. отгружено 117505 т труб собственного производства, что превышает уровень 2009 г. в 99983 т на 17,5%. Объем производства труб различного сортамента в августе 2010 г. составил 15469 т. С начала 2010 г. произведено 113557 т труб, что превышает показатели аналогичного периода 2009 г. (93582 т) на 21,3%.
На “Синарском ТЗ” (“СинТЗ”), входящем в ТМК, в рамках стратегической программы реконструкции производства холоднодеформированных труб введена в промышленную эксплуатацию проходная газовая печь с защитной атмосферой австрийской фирмы “Ebner”.
Печь компании “Ebner” представляет собой полностью автоматизированный агрегат, оснащенный системой визуализации технологических параметров. Механизированы входная и выходная стороны печи, смонтирована система видео-наблюдения за ходом процесса загрузки и выгрузки труб. Новое оборудование обладает высокой производительностью, протяженность печи составляет 160 м, что дает возможность проводить термообработку труб длиной до 24 м. Преимуществом уникальной печи, не имеющей аналогов в России, является новая технология термической обработки труб в среде защитной атмосферы с применением операции вакуумирования, при которой исключается воздействие внешних факторов на окислительные процессы, происходящие на поверхности труб. В результате трубы из новой печи выходят без окалины, со светлой внутренней и наружной поверхностью. В настоящее время осуществляется комплекс мероприятий по выводу проходной газовой печи фирмы “Ebner” на проектную мощность.
По словам генерального директора “ТМК” А. Ширяева, ввод в промышленную эксплуатацию печи фирмы “Ebner”, помимо улучшения качества, товарного вида и повышения рентабельности выпуска труб, позволит “СинТЗ” существенно снизить потребление природного газа и азота. Уменьшение выбросов продуктов горения в атмосферу, в свою очередь, способствует значительному улучшению условий труда персонала и экологической ситуации в регионе.
С целью своевременного обеспечения нефтегазового комплекса России высококачественными трубами для строительства новых и капитального ремонта действующих магистральных нефте- и газопроводов “Челябинским ТПЗ” и “Магнитогорским МК” в июле 2010 г. подписано соглашение о долгосрочном сотрудничестве в работе по вводу в эксплуатацию нового оборудования - “Стан 5000” - “Высота 239”.
Партнерство будет строиться на обеспечении листовым прокатом соСтана 5000” производства труб большого диаметраММЗдля выпуска высококачественной продукции.